ارتباط با ما
با ما تماس بگیرید
0086-21-58386256
0086-21-58386256
آهن اسفنجی یک مادۀ اولیه فلزی بر پایه سنگ معدن است که با حذف اکسیژن شیمیایی از گلوله‌های اکسید آهن و سنگ معدن به دست می‌آید. این محصول بدون نیاز به فرآیند ذوب ساخته میشود.
کنسانتره آهن و گندله، از فرایند تغلیظ سنگ آهن تولید می‌شوند و در چرخه تولید مقاطع فولادی اهمیت بالایی دارند. فرآیند تولید آنها در این مقاله بررسی شده است.
کک مشتق شده از زغال سنگ بوده و یک جزء کلیدی در فرآیند ذوب سنگ آهن است که در آن به عنوان یک عامل احیا کننده عمل می‌کند. این رشته نقش مهمی در استخراج آهن از سنگ معدن خود با حذف اکسیژن و سایر ...
برای فرآیند تولید و خالص کردن باید فرایند ذوب و احیا در کوره ها، به شیوه امروزی صورت گیرد. در این زمینه، روش های متفاوتی وجود دارد که کوره بلند، اصیل ترین روش جداسازی آهن از سنگ آهن می باشد ...
در پاسخ به سوال سنگ آهن اولوژیست چیست باید گفت که (Fe2O3) نیز یکی از کانی‌های آهن از دسته هماتیت است و دارای 70 درصد آهن می‌باشد. رنگ این سنگ آهن خاکستری تا سیاه است البته قطعات نازک آن به رنگ قرمز ...
فرآیند تبدیل سنگ آهن به آهن یکی از مهمترین فرآیندهای صنعتی است که در تولید آهن و فولاد به کار می‌رود. در این مقاله به بررسی مراحل تبدیل سنگ آهن به آهن، انواع مواد مورد استفاده در این فرآیند ...
سنگ آهن دانه بندی شده خوراک واحدهای ذوب و فولادسازی است که با کوره بلند تجهیز شده اند. یعنی فرآیند ذوب در این کارخانه ها در کوره بلند که شماتیک آن را در تصویر زیر مشاهده می فرمایید، انجام می گیرد.
سنگ های آهن ، مواد خام طبیعی برای تولید آهن ریخته گری در کوره های ذوب است. مگنتیت در صنعت نفت به عنوان یک عنصر وزن گیری خاک رس شناور استفاده می شود.
تولید آهن طی چهار مرحله اصلی اکتشاف، استخراج، فرآوری و ذوب صورت می‌گیرد: اکتشاف: مکان‌هایی با احتمال وجود سنگ آهن (با عیار بالا) شناسایی می‌شوند. استخراج: با به کارگیری تجهیزات مخصوص، سنگ ...
آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن به دست آمده و طی عملیات احیای بی واسطه، بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، اکسیژن آن حذف می شود. در این روش، گندله سنگ آهن با عیار ۶۷%، احیا شده و گندله متخلخل تشکیل ...
فرآیند تولید سنگ آهن یکی از مهمترین فرایند های صنعتی و معدنی می باشد. سنگ آهن به عنوان ماده اولیه تولید فولاد و ورقه های فولادی مانند ورق رنگی و دیگر ورق های فولادی یکی از مهم ترین مواد معدنی قابل استخراج در دنیا به شمار ...
تولید کنسانتره آهن نسبت به دانه بندی سنگ آهن کمی پیچیده تر است. معمولا در این روش از فرآوری کنسانتره سنگ آهن از یک مدار ۴ مرحله ای استفاده می شود که عبارت هستند از مرحله خردایش، مرحله آسیا کنی ...
سنگ آهن در ساختار خود اکسید فریک، مگنتیت، لیمونیت یا همان هیدروکسید فریک هیدراته، سیریت کربنات آهن دارد. تولید آهن به استفاده از فرآیند ذوب برای تبدیل سنگ آهن به محصول قابل مصرف گفته میشود.
جریان سرباره سرب، حاوی بیشتر عناصر «شار» اضافه شده به دستگاه تف جوشی (عمدتاً سیلیس، سنگ آهک، آهن و روی) می‌تواند دور انداخته شود یا برای بازیابی روی موجود، فرآوری شود. سپس شمش سرب خام که حاوی ...
فرآیند تولید سنگ آهن دانه‌بندی شده به صورت خشک و بدون آب انجام شده و در طی آن با استفاده از روشهای مختلف، سنگ‌هایی با عیار بالا از سنگ‌های بی‌کیفیت جدا می‌شوند. محصول نهایی حاصل از این روش ...
کنسانتره آهن چیست؟. کنسانتره آهن یک محصول خروجی از فرآوری سنگ آهن است که با خرد کردن، آسیاب کردن، جداسازی مغناطیسی و فلوتاسیون به دست می آید.کنسانتره سنگ آهن در فرآیند تولید گندله برای کوره ...
احیای مستقیم، که در آن، سنگ آهن در دماهای کمتر از نقطه ذوب فلز کاهش می‌یابد، منشأ انجام آزمایش‌هایی مانند فرآیند Wiberg-Soderfors در سال ۱۹۵۲ در سوئد و فرآیند HyL در مکزیک در سال ۱۹۵۷ بود.
فرآیند فولادسازی با ذوب مواد اولیه آن شروع می شود. برای انجام این عملیات، ابتدا سنگ آهن را در کوره حرارت داده و ذوب می کنند.
در واقع، سنگ آهن، سنگی است که شامل انباشتگی طبیعی مواد معدنی مختلف است و جهت استخراج آهن از آن ، می‌توان از عملیات حرارتی و فرایند ذوب استفاده کرد.
فرآیند تبدیل سنگ آهن به آهن قابل استفاده که به ذوب آهن معروف است، طی قرن ها تکامل یافته است. در این مقاله، ما به دنیای پیچیده ذوب آهن می پردازیم، تاریخچه، تکنیک ها و اهمیت آن را در دنیای مدرن ما ...
هدف از تشکیل گلوله‌های سنگ‌آهن خام که به گندله‌سازی نیز معروف است، تولید گلوله در اندازه‌های مناسب و با خواص مکانیکی بالا، جهت کاربرد مفیدتر و راحت‌تر در حمل‌ونقل و دیگر موارد است. به ...
فرایند میدرکس یک فرایند احیای مستقیم نوع استوانه ای ست (Shaft-type) که گندله یا کلوخه سنگ آهن و یا ترکیبی از آنها در کوره احیای استوانه ای عمودی با استفاده از یک گاز احیا به آهن فلزی تبدیل می شود.
این فرآیند با استفاده از گاز طبیعی (ch 4) به جای کک برای احیای سنگ معدن آهن میسر می شود. از بین روشهای تولید فولاد در ایران روش کوره قوس الکتریکی به علت سوددهی بالا رواج بیشتری دارد زیرا در ...
گندله چیست؟. گندله ماده اولیه در ساخت تولید آهن و فولاد است که حاوی بیش از 63 درصد آهن است و شکلی شبیه به گلوله دارد. برای ساخت گندله از کنسانتره سنگ آهن به همراه برخی مواد دیگر استفاده می شود. دو ...
به گلوله‌های تولید شده از سنگ آهن به همراه سایر مواد افزودنی گندله آهن(pellets iron ore) می‌گویند. این مواد در ابتدا خام بوده و پس از پخت، سخت می‌شوند. گلوله‌های سنگ آهن کره‌هایی با ابعاد 6 تا 16 میلی‌متر هستند و به منظور احیا ...
سنگ آهن چیست ؟. سنگ آهن، ماده اولیه تولید فولاد است و 98 درصد استخراج این ماده در سطح جهان، به منظور تولید فولاد استفاده می شود. این عنصر که به راحتی اکسیده می شود، چندان محکم نیست و آلیاژ آن ...
فرآوری: طی مراحل مختلف فیزیکی و یا شیمیایی، مواد زائد (کم ارزش) از سنگ آهن جدا می‌شوند. ذوب: با انتقال مواد فرآوری شده به کوره‌های ذوب، آهن خالص به دست می‌آید.
فروسیلیسیم. فروسیلیسیم (به انگلیسی: Ferrosilicon) آمیژانی است از آهن و سیلیسیم که در کورهٔ قوس الکتریکی و در گریدهای مختلف از جمله ۱۰ تا ۹۰ درصد تولید می‌گردد؛ که منظور از عدد میزان سیلیسیم موجود در ...
این کار باعث میشود که گرمای لازم، برای ذوب سنگ آهن و احیای آهن تامین شود. با افزایش درجه حرارت، منواکسید کربن آزاد شده و در نهایت فرآیند پایان می‌پذیرد.
اصلی‌ترین روش تولید آهن اسفنجی، استفاده از زغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ‌آهن در کوره دوار است. تولید این محصول در یک درجه حرارت مشخص و فشار اتمسفری کنترلی انجام میشود.
پیدایش ذوب آهن. سنگ آهن. فرآیند ذوب آهن. پالایش آهن. نگرانی های زیست محیطی. آهن. فرآیند تبدیل سنگ آهن به آهن قابل استفاده که به ذوب آهن معروف است، طی قرن ها تکامل یافته است. در این مقاله، ما به ...
