ارتباط با ما
با ما تماس بگیرید
0086-21-58386256
0086-21-58386256
معمولا سنگ آهن به سه شکل در فولاد سازی کاربرد دارد: تولید گرانول. سنگ آهن دانه‌بندی شده یا گرانول به دو صورت دانه ریز و دانه درشت تولید می‌گردد. برای تولید گرانول، سنگ طی چند مرحله خرد می‌شود.
مراحل کلی تولید گندله آهن به شرح زیر است: تهیه مواد اولیه مواد اضافی به سنگ آهن اضافه می‌شود تا نیازهای گلوله‌های نهایی را برآورده کند.
آهن اسفنجی نیز یکی از محصولات پرکاربرد در زنجیره فولاد است که در طی یک فرآیند احیای مستقیم از گندله سنگ آهن به دست میآید. در این روش گندله سنگ آهن احیا گردیده و اکسیژن آن بدون ذوب حذف می‌شود.
گندله ازجمله مواد اولیه مورداستفاده در تولید مقاطع فولادی است که با استفاده از پودر به‌دست‌آمده در طی فرایند استخراج و یا سنگ‌آهن خردشده، ساخته می‌شود. سنگ‌آهن پس از خرد شدن، به‌صورت ...
مراحل ساخت و تولید این دو محصول با یکدیگر متفاوت هستند. تولید گندله شامل چهار مرحله خشک سازی، پیش گرم کردن، سوزاندن و سرد شدن است. در واقع ذرات اولیه گندله ذوب نمی شوند؛ بلکه در کوره های ککی یا ...
فرآوری سنگ آهن و مراحل ان چگونه است؟ سنگ آهن را نمی‌توان به طور مستقیم استفاده کرد و لازم است ابتدا مواد با ارزش (ماده معدنی) را ازمواد بی‌ارزش (باطله) جدا کرد که به این عمل فرآوری می‌گویند.
مشخصات عمومی کنسانتره سنگ آهن. کنسانتره آهن به رنگ سیاه بوده و در صنایع ذوب آهن برای تولید انواع گندله آهن، آهن اسفنجی و یا سایر محصولات فولادی از آن بهره گرفته می‌شود. کنسانتره آهن به علت ...
سنگ آهن استخراجی برای تبدیل به فولاد یا مقاطع آهنی باید مراحل بهینه‌سازی را طی کند. ... است، به شکل یک پودر سیاه رنگ بوده و در صنایع ذوب آهن به منظور تولید گندله آهن، آهن اسفنجی و محصولات فلزی ...
سنگ آهن چیست ؟. سنگ آهن، ماده اولیه تولید فولاد است و 98 درصد استخراج این ماده در سطح جهان، به منظور تولید فولاد استفاده می شود. این عنصر که به راحتی اکسیده می شود، چندان محکم نیست و آلیاژ آن ...
در قسمت قبلی این مطلب نوشتیم که گندله سازی یکی از مراحل مهم و اصلی تولید آهن است. از آنجایی که مصرف کنسانتره سنگ آهن نرمه، عملکرد واحدهای احیای مستقیم و کوره بلند را مختل می کند، آن را قبل از استفاده، در واحدهای گندله ...
۲- کنسانتره سنگ اهن در فرایند گندله سازی به اکسید آهن با دانه بندی ۹ تا ۱۶ میلی متر تبدیل می شود. ۳- گندله اکسیدی در فرایندهای بعدی احیا شده و به صورت آهن اسفنجی در می آید.
به منظور تولید گندله سنگ آهن، مواد اولیه که به آنها اشاره شد، را در دستگاه های گندله ساز به چرخش در می آوردند تا به شکل کروی متخلخل درآیند.
021-22791943. فرآوری سنگ آهن، پیش از ریختن مواد در سنگ شکن، قطعات کوچک توسط سرند جدا می‌شوند. این کار، وزن خوراک سنگ شکن در مرحله بعدی را کاهش داده و باعث افزایش بهره‌وری می‌شود.
سنگ آهن بیشتر به شکل گلوله یا گندله استفاده می‌شود. واکنش‌های شیمیایی دخیل در کاهش مستقیم آهن به شرح زیر است: تفاوت گندله و آهن اسفنجی چیست؟ در روش احیای مستقیم، اولین مرحله، گندله سازی ...
پرکاربردترین و پربازده‌ترین فرایند حال حاضر احیای مستقیم سنگ آهن گندله و تولید آهن‌اسفنجی به روش گازی است. در این روش احیا کننده گاز طبیعی است که بطور معمول متان (ch4) در نظر گرفته می‌شود.
کنسانتره آهن چیست؟. کنسانتره آهن یک محصول خروجی از فرآوری سنگ آهن است که با خرد کردن، آسیاب کردن، جداسازی مغناطیسی و فلوتاسیون به دست می آید.کنسانتره سنگ آهن در فرآیند تولید گندله برای کوره ...
گُندله‌سازی. پودر سنگ آهن (کنسانتره آهن) در آسیاب‌های گلوله‌ای این واحد، به صورت پودر در میآید و پس از ترکیب با دو درصد آهک در دیسک‌هایی به صورت گندله‌هایی به قطر بین ۶ تا ۱۸میلی‌متر در می ...
در واقع کنسانتره آهن ماده اولیه گندله سازی می باشد. گندله سنگ آهن یکی دیگر از مواد اولیه ورودی به صنایع فولاد به شمار می‌رود که به شکل گوی ساخته می‌شود. این گلوله‌ها، از نرمه سنگ آهن و مواد ...
با داشتن رطوبت بهینه مورد نیاز در داخل دیسک یا استوانه در اثر چرخش به گندله تبدیل می‌شوند.برای صرفه جویی در مصرف حامل‌های انرژی از استخراج سنگ آهن تا تولید محصولات فولادی به ازای هر تن ...
گندله بزرگ: یکی از انواع پرکاربرد گندله در صنعت ساخت سیمان و محصولات فولادی، گندله بزرگ است که در قطرهای متنوع بین 20 تا 30 میلی‌متر تولید می‌شوند. گندله عادی: در دسته‌بندی گندله‌ها بر اساس ...
در این مقاله به آماده‌سازی مواد اولیه برای تولید گندله اآهن، عوامل موثر برای اتصال ذرات آهن‌دار برای تولید گندله، تولید گندله با استفاده ازمخروط گندله‌سازی، پختن گندله خام (پلت سبز) تولیدی ...
سرفصل مطالب نمایش 1 فرآیند تولید آهن در یک نگاه 1.1 استخراج آهن 1.1.1 مراحل استحصال آهن از سنگ آهن پس از پیدایش آهن، طولی نکشید که به خواص فوق‌العاده این فلز پی برده شد و این فلز به جزء جدایی‌ناپذیر صنعت و زندگی روزمره انسان ...
انواع سنگ‌آهن از نظر ترکیب شیمیایی در صنعت فولاد. کانه‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌های سنگ‌آهن غالباً به دو گونه‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌ی هماتیت و مگنتیت وجود دارند که درصد آهن آنها به ترتیب ۷۰ و ۷۲ درصد است.
نحوه محاسبه قیمت سنگ آهن. 5/5 - (1 امتیاز) از آنجایی که فلز آهن در دنیا کاربردهای بسیار وسیع و گسترده ای دارد لذا قیمت سنگ آهن متناسب با میزان عرضه و تقاضای آن تعیین می شود. اما علاوه بر این پارامتر ...
در فرآیند احیا مستقیم با زغال سنگ در طی یک مجموعه واکنش های شیمیایی ناهمگن جامد -گاز احیا می شود. در طی این واکنش ها، اکسیدهای آهن در طی چند مرحله از هماتیت به مگنتیت ، از مگنتیت به وستیت و در ...
گندله آهن؛ گلوله‌های تولید شده از سنگ آهن. در پاسخ به سوال گندله آهن چیست باید گفت که گندله یکی از محصولات فلزی است که از اجزای ریز سنگ آهن تولید می‌شود.
۱- آماده سازی مواد شامل : خشک کردن، آسیاب کردن، تفکیک ذرات ریز از درشت و ذخیره در سیلو و مخلوط سازی. سنگ آهن تغلیظ شده مگنتیت که از مخلوط کنسانتره های دانه درشت و خشک کمتر از ۳ میلی متر و ...
کارخانه‌های گندله‌سازی: این کارخانه دارای دو مدول گندله سازی با ظرفیت اسمی تولید 3/2 تن گندله است. میزان تولید سالانه در این کارخانجات به شش میلیون تن گندله سنگ آهن از پودر تغلیظ شده می‌رسد.
این مرحله، یکی از مهمترین مراحل تولید آهن است که باعث می‌شود مواد ریز و اضافی از زغال خارج شوند. این کار، از ورود ذرات بسیار ریز موجود در بار اولیه زغال جلوگیری می‌کند. به طور کلی آهن خام به سه ...
در این روش گندله‌سازی سنگ‌آهن با عیار 67 درصد انجام شده و حاصل آن آهن اسفنجی خواهد بود. این آهن پس از ذوب و احیا در مرحله فولادسازی، طی فرایندی تحت عنوان ریخته‌گری، به شکل محصولاتی که در صنعت ...
سنگ های آهن. سنگ های آهن مهم ترین و عمده ترین مواد اولیه را برای تولید گندله تشکیل می دهند که این ماده اغلب به صورت کنسانتره است. کنسانتره در کارخانه های کانی آرایی حاصل از حذف مواد ...
همانطور که ذکر شد، در فرایند گندله سازی از کنسانتره سنگ آهن و مواد افزودنی مکمل استفاده می‌شود. کارخانه‌های فولاد مبارکه و فولاد اهواز از جمله مجموعه‌هایی محسوب می‌شوند که در تولید گندله فعالیت دارند و گندله خام و گندله سخت‌شده عرضه می‌کنند. امروزه به ندرت مخروط گندله سازی به عنوان یکی از دستگاه‌های پر استفاده در گذشته، به کار می‌رود. دیسک، دستگاهی...
گندله و کلوخه‌های سنگ آهن به طور مدام توسط گازهای حاصل از اکسایش متان ( h2 و co) احیا می‌شوند. در فرایند احیای مستقیم آهن بر پایه زغال سنگ، ماده احیاکننده زغال سنگ‌های غیر کک شو هستند.
تقریباً ۴۰ درصد فلزات کره زمین از آهن تشکیل شده است . ... چهار مرحله در تولید گلوله‌های سنگ آهن وجود دارد. این مراحل شامل (۱) آماده سازی مواد خام، (۲) تشکیل گلوله ها یا گلوله های سبز، (۳) استحکام ...
هدف از تشکیل گلوله‌های سنگ‌آهن خام که به گندله‌سازی نیز معروف است، تولید گلوله در اندازه‌های مناسب و با خواص مکانیکی بالا، جهت کاربرد مفیدتر و راحت‌تر در حمل‌ونقل و دیگر موارد است. به ...
در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم ...
تفاوت گندله و آهن اسفنجی. با توجه به محصولات متفاوتی که در صنعت فولاد سازی تولید می‌شوند. ممکن است برایتان سوال پیش بیاید که هر یک از آنها چه ویژگی‌هایی دارند. یکی از پرکاربردترین محصولات ...
آهن اسفنجی به دلیل داشتن مزایای بیشتر در مقایسه با قراضه آهنی، در فولاد سازی ترجیح داده می‌شود. این ماده اولیه با روش احیای مستقیم سنگ آهن بدست میآید. رایج ترین روش بدست آوردن آن روش میدرکس ...
